[一]、雙盤彎頭橢圓缺陷原因分析

1鐵水成分不穩(wěn)定、Mn含量波動較大

在水冷金屬型離心球墨管生產(chǎn)的過程中，要求高爐鐵水中的斌Mn)不高于0.4%，對下限沒有要求，但是在實際的生產(chǎn)中，生產(chǎn)大口徑的雙盤彎頭，Mn含量過低，在退火過程中，珠光體過多，當(dāng)雙盤彎頭退火后的珠光體低于10%，延伸率高于15%時，管子橢圓度明顯增加，造成后續(xù)生產(chǎn)困難，精整校圓，和襯水泥內(nèi)襯質(zhì)量均有不同程度降低。在高爐的生產(chǎn)實踐中，高爐鐵水的、(Mn)主要受礦石成分影響，高爐的可控度不高。高爐由于沒有固定的礦源，礦的成分波動較大，因此，整個鐵水的、(Mn)從0.2%~0.4%之間波動，對車間橢圓的控制和退火的控制造成確定的影響。

2壁厚不均勻、退火之后應(yīng)力不均勻

雙盤彎頭的壁厚不均勻，在水冷金屬型澆注的過程中，由于離心力和水的激冷作用，鐵水速度適宜凝固，雙盤彎頭的鑄態(tài)組織中存在大量的珠光體和自由滲碳體，雙盤彎頭不僅力學(xué)性能較低，并且難以切削加工。對雙盤彎頭進(jìn)行退火處理能夠提高雙盤彎頭的塑性和韌性，改變切削加工性，內(nèi)應(yīng)力。為了獲得高塑性的鐵素體組織及改變切削加工性能，鑄造應(yīng)力，就進(jìn)行退火，使其中的滲碳體和珠光體深受。

但是在退火的過程中，由于軸向壁厚不均勻，在應(yīng)力釋放的過程中，造成管子橢圓，對后續(xù)的精整生產(chǎn)和內(nèi)襯水泥造成較大的影響。

3管模安裝精度差、托輪損壞

在正常的生產(chǎn)過程中，由于工人操作不當(dāng)，中心環(huán)的徑跳超標(biāo)，班中管模的徑跳超標(biāo)，控制不到位，不穩(wěn)定，也是造成水冷金屬型雙盤彎頭橢圓的一大原因。

在生產(chǎn)過程中，隨著不斷的磨損，經(jīng)常出現(xiàn)由于托輪損壞和托輪質(zhì)量差造成管子橢圓。

4退火溫度過高

為了保護(hù)管子退火合格，退火爐在溫度控制上盡量走上限，在實際的生產(chǎn)中，由于我公司的退火爐爐后不是連續(xù)鏈?zhǔn)捷斔?，管子出爐溫度過高，在退火爐軌道上，由于管子口徑比較大，在管子本身的重力作用下，發(fā)生管子下垂，橢圓的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象在生產(chǎn)DN1000，DN1200兩種規(guī)格時比較明顯，在出爐溫度高于650℃時，出現(xiàn)管子橢圓的情況比較多。

[二]、管道雙盤彎頭安裝要點

管道是通過運輸?shù)竭_(dá)現(xiàn)場的，所以中間極易受到諸多因素的影響，例如裝卸時就很容易造成管道插口變形，這并不符合施工要求，針對此情況就需要切除變形位置，如果安裝時≥500mm，就要使用工具重新調(diào)整渠道，修補時可以使用水泥，但是雙盤彎頭在修補之前要將表面雜物，同時還要重視膠圈外表物質(zhì)的清理。

安裝膠圈過程中，技術(shù)人員要改變其形狀，呈梅花狀或“8”字形，然后在承口部位安裝膠圈。同時還要按壓膠圈，或采用橡皮錘擊打的方法，確認(rèn)膠圈均勻嵌入凹槽中。

在將潤滑劑涂抹于插口表面、膠圈處時應(yīng)該注意以下事項：潤滑劑的涂抹要均勻，插口線外插口處同樣也要涂抹。

要結(jié)合施工現(xiàn)場具體的情況，選擇技術(shù)合理的下管方法，采用的方法有人工、機(jī)械兩種形式，安裝機(jī)械設(shè)備時，技術(shù)人員要創(chuàng)新服務(wù)監(jiān)督管理，保護(hù)已清理干凈管材被損壞，及時將防護(hù)工作做好。管材插入承口位置過程中，為了避免力度過大的同時，保護(hù)管材順利插入膠圈內(nèi)，可通過鋼絲繩、倒鏈固定好，收緊倒鏈。此環(huán)節(jié)技術(shù)人員可用力搖晃承口處管材，直至其準(zhǔn)確插入承口位置。同時技術(shù)人員還要注意承口、插口要保持2mm間隙。

雙盤彎頭本身重量輕，如果安裝時使用的是單根鋼絲繩，極易造成管材位置不穩(wěn)，偏轉(zhuǎn)方向，造成已安裝好膠圈發(fā)生位移，對管材安裝質(zhì)量帶來影響。在整個安裝環(huán)節(jié)，技術(shù)人員也可以試著采用雙倒鏈方法，其用力平衡，可以降低由于外力影響而帶來的膠圈擠壓。雙盤彎頭安裝結(jié)束以后，質(zhì)檢人員要嚴(yán)格按照質(zhì)量檢測標(biāo)準(zhǔn)檢測，確認(rèn)管道安裝質(zhì)量滿足設(shè)計要求。